第十届全国人大代表曹大正点评：

　　是单纯地拼资源能源，追求粗放型增长，还是走科技路，追求可持续发展，这是两条不同路径的增长。天津钢管公司不断追求科技进步，提高企业的科技含量，不仅有效地降低了能耗，也发展壮大了企业。天津钢管公司发展的历程说明：企业落实科学发展观，就是要把企业的发展与全社会的发展紧密联系在一起，把建设环境友好型企业作为目标。我们作为一个快速成长的发展中国家，面临严峻的资源、能源紧缺的挑战，因此，企业在发展的路径上必须作出选择，天津钢管公司发展之路值得借鉴。

　　天津钢管：节能降耗效益高

　　半月谈记者　邹兰

　　天津钢管集团有限责任公司是我国最大的石油套管生产基地。在这个产量以万吨计、产值以亿元计的大型国有企业里，有一种不太起眼的装置，专门负责收集车间空调的冷凝水再利用。靠着对这点滴资源的充分利用，俗称“大无缝”的天津钢管集团公司走出一条节约型大发展之路：在没有新征一分土地、不增加用水量的前提下，2005年公司钢坯生产能力达到220万吨，无缝钢管生产能力达到150万吨，均为原设计能力的３倍。一个“大无缝”变成了三个“大无缝”。

　　冶金行业耗能量大，而天津是资源、能源紧缺型城市，因此天津钢管集团公司从筹建之时就确定了一个基本原则：必须不断提高技术水平，生产高科技含量、高附加值产品，实现效益最大化。

　　天津钢管集团有限责任公司党委书记、董事长孙宁豫说：“‘大无缝’建厂之前，我国石油套管长期依赖进口。”建设初期，公司从德国、意大利、美国等国家引进当时世界上最先进的炼钢、轧管、管加工和直接还原铁的设备和技术。十几年来，公司不断消化吸收引进技术、持续进行技术改造,使公司拥有了不同类型的世界最先进的3套轧机，目前技术水平领先世界同行５年。

　　“十五”期间，天津钢管集团公司曾创下万元产值能耗、动力运行费占总成本比、供电力率和蒸汽燃耗三项指标同行业第一。

　　采访天津钢管集团公司，发现他们节能降耗措施几乎分布在各道工序的各个节点上。制氧系统的空分设备，他们选用无氢制装置，每立方米氧气耗电量由0.98度下降到0.48度。炼铁厂选用两台发电机组，利用炼铁产生的余热发电进入再循环……

　　天津钢管集团公司能源部能源科王维国科长说：“再好的节能设备装置，如果没有严格的操作、规范的管理也不可能实现节能降耗。”

　　他介绍，早在1995年，天津钢管集团公司就成立了能源管理委员会。每个厂都有明确分管节能的领导以及专门管理人员，在全公司形成有70多名专职能源管理员的能源管理网。除此之外，通过建立完善公司统一的能源管理、审批、处罚制度。所有下属部门、员工都被有效纳入能源管理，节能降耗成了与生产同等重要的大事。

　　天津钢管集团公司每年都按综合能耗比上年下降10%的标准制定能源考核指标，并将用电、用水、用气等各项指标分解到各分厂。公司每月召开用能会，分析各部门用能情况，好的奖励、差的处罚。2005年，公司一炼钢分厂连续三个季度用电超过指标，结果全分厂９个月没拿到节能奖。节约用电做得最好的管加工分厂，仅节电奖就拿到８万多元。

　　由于节能降耗渗透进生产的所有环节，天津钢管集团公司在快速发展，但能源消耗的增长率却较低。

　　与“九五”末期相比，天津钢管集团公司“十五”末期的工业总产值增长了6.3倍、工业增加值增长1.9倍、销售收入增长7.1倍、利税总额增长了4.9倍。而公司万元产值能耗则由1999年的2.15吨标煤下降到2004年的0.86吨标煤。2004年天津市给公司的用水指标为980万吨，公司实际用新水仅559万吨。目前天津钢管集团公司水重复利用率达到97%。每年仅节能降耗实现的效益就超过１亿元！

　　王维国说：“像天津钢管这种规模庞大的企业，手指缝紧一紧还是松一松就是上亿元的差别。所以说，科学发展观绝不是空泛的口号，而是实实在在的大事情。”

　　第十届全国人大代表、山西省煤炭工业局局长王守祯点评：

　　煤炭是我国重要的基础能源和原料，在今后相当长时期内，煤炭在我国能源消费结构中仍然居于主导地位，煤炭作为一次性能源在国民经济中的地位依然无法动摇。

　　我国煤炭储量虽大但人均资源量少，其不可再生性要求我们必须站在科学发展观的高度，对煤炭资源进行保护性、集约式开采，千方百计提高资源回收率，摒弃过去那种回收率低、资源浪费、污染严重的不科学开采模式，实现煤炭行业的可持续发展。

　　大同煤矿集团公司从自身资源条件出发，依靠科技进步、技术创新，不断提高煤炭资源回收率，走出了一条资源节约的成功之路，值得煤炭生产企业借鉴。

　　大同煤矿：向技术进步要资源

　　本刊记者 陈忠华

　　煤炭是不可再生的能源，如何提高资源回收率，使有限的煤炭资源得以最大化开采，已成为许多煤炭企业的现实选择。

　　大同煤矿集团公司（以下简称同煤集团）是一个有着50多年开采历史的特大型煤炭生产企业，现主采的侏罗纪煤系资源逐渐枯竭，集团公司本部的15个生产矿，已有6个矿实施和正在实施关闭破产，剩下9个矿的资源也在逐步减少。

　　面对资源日渐减少的情况，同煤集团从提高矿井采煤机械化水平和采煤工作面单产水平入手，依靠科技进步、技术创新，对现有煤炭资源进行“精采细采”，使矿井资源回收率达到了75%以上，工作面的资源回收率达到90%以上，大大节约了国家煤炭资源。

　　1米以下薄煤层（俗称三尺煤）和5米以上厚煤层的开采，是当今世界煤炭开采业的两大难题。同煤集团现主采的侏罗纪系煤层，属多煤层赋存煤系，可采或局部可采煤层达21层，煤层分叉合并现象频繁，开采困难很大。为破解这一难题，从2002年开始，同煤集团进行一系列开采技术攻关，使顶煤回收率达78%，全煤回收率达86%，达到国际先进水平。仅此一项，就使上世纪70年代到80年代分层开采中遗留下来的600多万吨下分层煤炭资源获得开采，与原采煤方法相比，资源回收率提高了三成。

　　在特厚煤层的开采中，同煤集团开发应用国际采矿业先进水平的“大采高”技术，结束了过去对5米厚的煤层只能望而兴叹的历史，不仅资源的回收率提高近四成，还大大延长了矿井寿命。

　　１米左右的薄煤层是业内公认最难啃的“硬骨头”。同煤集团在集中研发的基础上，投入1.1亿元从德国一家公司引进一套自动化刨煤机综采设备，并对该套设备进行了一系列技术改造，“薄煤层刨煤机无人综采工作面”成功投产，使原本面临丢失弃采的6亿吨宝贵的煤炭资源得以“重见天日”，为减少资源浪费做出了巨大贡献。

　　近年来，同煤集团经过重组，成为新的大同煤矿集团公司。新参组的27个国有地方中小煤矿，大多沿用旧式落后的采煤方法，资源回收率平均不足15%，采一吨就要动用5吨资源量。同煤集团加紧对这些新参组中小煤矿的技术改造，彻底清除了28个使用畜力车采掘的作业点，新备了12套综采和高档机械化采煤设备，改造了14条机械化作业线，使这些矿的工作面资源回收率平均提高了一半。

　　随着开采力度的不断增大，同煤集团易采中厚煤层已所剩不多。为了提高煤炭资源回收率，延长矿井开采期，集团又将眼光投向残留煤柱、边角煤等开采难度大的特殊煤层上。

　　他们积极开展了“回收边角煤及盘区残留煤柱”的新技术研究，成功开发出短臂综采、扇形旋转式开采和往复式开采等多种综采机械化采煤设备，为低投入、高效率开采边角煤及河道下、公路铁路下和高大建筑物下的煤炭资源奠定了基础。

　　首套开采盘区残留煤柱的综采工作面在同家梁矿投产后，日产超过千吨，使10多万吨以前被“丢失”了的煤炭又找回来了，创效益1800多万元，矿里干部职工说，这可是节约的煤炭、捡回来的效益呀！

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